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缺陷案例
镜面划伤/麻点
可能成因
抛光工序污染、包装材料粗糙、搬运接触、环境粉尘。
对策
洁净车间作业；贴保护膜；专用包装；过程防护。
折弯、焊接、切割、表面处理中的常见缺陷：现象、成因与对策
抛光工序污染、包装材料粗糙、搬运接触、环境粉尘。
洁净车间作业；贴保护膜；专用包装；过程防护。
砂带磨损不一致、纹路方向不统一、来料表面差异、不同批次混用。
同批次生产；定期更换砂带；约定纹路方向；封样比对。
轧制板形控制不良、矫平参数不当、开平张力不均、冷却不均。
优化轧制与矫平参数；调整开平张力；来料板形抽检；必要时重矫。
轧机设定偏差、AGC 控制异常、来料厚度波动、测量误差。
校准测厚仪；检查轧机设定与 AGC；按公差等级验收；多点测量。
连铸坯内部缺陷、夹杂物聚集、轧制压缩比不足。
要求钢厂提高压缩比与坯料质量；超声检测；严重分层判废。
拉应力 + 氯离子 + 温度共同作用；冷加工残余应力；焊接残余应力。
消除应力（退火/喷丸）；降低氯离子与温度；选用双相钢或高镍合金；避免冷加工过量。
敏化（450-850℃停留）、碳含量偏高、焊接热影响区、未固溶处理。
使用低碳/稳定化牌号（304L/316L/321）；控制焊接热输入；焊后固溶处理；按标准做晶间腐蚀试验。
结构存在缝隙、垫片材质不当、介质滞留、氯离子浓缩。
改进结构避免缝隙；选用合适垫片；定期清洗；必要时升级材料。
氯离子环境、钝化膜破坏、表面铁污染、焊缝氧化色残留。
升级材料（316L/2205）；彻底酸洗钝化；避免碳钢污染；控制介质氯离子与温度。
热输入集中、装配间隙不均、无刚性固定、焊接顺序不合理。
分段退焊/对称焊；控制热输入；刚性固定或反变形；焊后校形。
热输入不足、焊接速度过快、坡口角度过小、层间清理不彻底。
提高电流/降低速度；增大坡口角度；层间打磨清理；按 WPS 施焊。
气体不纯或流量不当、母材/焊材有油污水分、收弧保护不足、风速过大。
使用 99.99% 氩气；清理母材与焊材；延长收弧保护；加挡风屏；控制电流衰减。
保护气体不足、热输入过大、焊接速度过慢、背面无保护。
提高气体纯度与流量；控制热输入；背面充氩；焊后酸洗钝化或电解抛光。
轧辊或矫平辊表面有异物、压痕、粘附金属屑。
清洁/更换辊面；检查来料异物；调整张力避免打滑。
吊具/叉车接触、包装内异物、开平或分条设备导辊磨损、堆叠摩擦。
使用专用吊具与保护垫；清理导辊；改善包装；规范堆叠与搬运。
热轧边部缺陷未切除、冷轧压下率过大、分条刀具间隙不当、卷取张力过大。
要求钢厂切边干净；优化冷轧压下制度；调整分条间隙；降低卷取张力；追溯炉号。
材料延伸率不足、硬态料未退火、R 角过小、毛刺未去除、折弯线与轧向平行。
改用退火态材料；增大 R 角与 V 槽；去毛刺；调整折弯方向；试弯验证。
晶粒粗大或加工硬化过度；折弯半径过小；沿轧制方向折弯。
选用细晶粒材料（≥7 级）；增大折弯内 R（≥1t）；折弯线尽量垂直于轧制方向；必要时折弯前局部退火。
保护气体不足或流量过大、母材/焊丝表面油污、湿度高、电弧过长。
清理坡口与焊丝；Ar 流量 8–12 L/min（TIG）；控制层间温度；潮湿环境预热/除湿；检查气路泄漏。
不锈钢加工硬化明显、弹性模量低；V 槽过宽、R/t 偏大、折弯线与轧制方向平行都会放大回弹。
按 8–10×t 选择 V 槽；控制 R/t；尽量让折弯线与轧制方向垂直；必要时过弯 1–3° 并试折首件。